جوشکاری میگ مگ چیست؟ [تجهیزات مود نیاز + نکات مهم]

جوشکاری میگ مگ چیست؟ این نوع جوشکاری که با سیم جوش میگ مگ (MIG/MAG) انجام می شود، یکی از روش‌های پرکاربرد در جوشکاری ذوبی است و با استفاده از قوس الکتریکی و گاز محافظ، اتصال فلزات را فراهم می‌کند. این روش به دلیل سرعت، کارایی و انعطاف‌پذیری بالا، در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، کشتی‌سازی، هواپیماسازی و ساختمان‌سازی کاربرد فراوانی دارد. در این مقاله آلیاژ صنعت ایلیا به بررسی جامع جوشکاری میگ و مگ، تاریخچه، کاربردها، مزایا و معایب، تجهیزات مورد نیاز و نکات مهم در انجام این فرآیند می‌پردازیم.

آغاز و توسعه جوشکاری میگ مگ

جوشکاری میگ مگ (MIG/MAG) به عنوان یکی از مهم‌ترین و پرکاربردترین روش‌های جوشکاری در دنیای امروز، تاریخچه‌ای نسبتاً کوتاه اما پرفراز و نشیب دارد. این روش جوشکاری برای اولین بار در دهه ۱۹۴۰ میلادی در ایالات متحده آمریکا ابداع شد، اما توسعه و پیشرفت چشمگیر آن به دهه‌های ۱۹۷۰ و ۱۹۸۰ میلادی بازمی‌گردد. در این دوران، با پیشرفت تکنولوژی و نیاز صنایع به روش‌های جوشکاری سریع‌تر، دقیق‌تر و با کیفیت‌تر، جوشکاری میگ مگ به تدریج جایگزین روش‌های سنتی مانند جوشکاری با الکترود دستی شد.

جایگاه جوشکاری میگ مگ در صنعت

امروزه جوشکاری میگ مگ به عنوان یکی از پرکاربردترین روش‌های جوشکاری در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، کشتی‌سازی، ساخت و ساز، و تولید تجهیزات صنعتی شناخته می‌شود. این روش به دلیل سرعت بالا، کیفیت جوش، قابلیت جوشکاری انواع فلزات، و سهولت استفاده، مورد توجه بسیاری از صنعتگران قرار گرفته است.

توسعه و پیشرفت جوشکاری میگ مگ

با گذشت زمان، جوشکاری میگ مگ نیز مانند سایر تکنولوژی‌ها، دستخوش تغییرات و بهبودهای بسیاری شده است. از جمله این تغییرات می‌توان به ابداع روش‌های جوشکاری پیشرفته‌تر مانند جوشکاری FCAW و TIME، استفاده از سیم‌های توپودری، و بهبود سیستم‌های کنترل و تغذیه سیم اشاره کرد. این پیشرفت‌ها باعث شده است که جوشکاری میگ مگ همچنان به عنوان یکی از پیشروترین روش‌های جوشکاری در جهان شناخته شود و کاربردهای آن روز به روز گسترش یابد.

آینده جوشکاری میگ مگ چگونه است؟

با توجه به روند رو به رشد تکنولوژی و نیاز صنایع به روش‌های جوشکاری پیشرفته‌تر، انتظار می‌رود که جوشکاری میگ مگ در آینده نیز با توسعه و بهبودهای بیشتری روبرو شود. تحقیقات در زمینه افزایش سرعت جوشکاری، بهبود کیفیت جوش، و کاهش هزینه‌های تولید، از جمله زمینه‌هایی است که می‌تواند منجر به پیشرفت‌های چشمگیر در این روش جوشکاری شود. همچنین، استفاده از سیستم‌های هوشمند و رباتیک در جوشکاری میگ مگ، می‌تواند به افزایش دقت و سرعت جوشکاری و کاهش خطاهای انسانی کمک کند.

اصول کار جوشکاری میگ و مگ

در جوشکاری میگ و مگ، حرارت لازم برای ذوب فلز پایه و الکترود از طریق تشکیل قوس الکتریکی بین آنها تأمین می‌شود. الکترود در این فرآیند سیمی است که به طور مداوم و با سرعت معین به حوضچه جوش تغذیه می‌شود و به عنوان فلز پرکننده مصرف می‌شود. قوس الکتریکی، حوضچه جوش و مناطق حرارت دیده اطراف توسط یک گاز محافظ یا مخلوطی از گازها که از سر مشعل خارج می‌شود، محافظت می‌گردد. گاز محافظ باید به طور کامل فلز جوش را محافظت نماید، زیرا ورود هوا می‌تواند باعث آلودگی فلز جوش شود.

بیشتر بخوانید: بررسی انواع روش های جوشکاری | 22 روش کاربردی

کاربردهای جوشکاری میگ مگ

جوشکاری به عنوان یکی از حیاتی‌ترین فرآیندهای اتصال دائمی فلزات، نقش بسیار مهمی در صنایع مختلف ایفا می‌کند. این فرآیند با ایجاد پیوند بین قطعات فلزی از طریق ذوب و اتصال آنها، امکان ساخت و تولید سازه‌ها، تجهیزات و قطعات متنوعی را فراهم می‌آورد. جوشکاری به دلیل ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود از جمله ایجاد اتصال قوی و دائمی، سرعت و کارآیی بالا، انعطاف‌پذیری در کاربردها و امکان اتصال فلزات مختلف، به طور گسترده در صنایع گوناگون مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربردهای جوشکاری در صنایع دریایی

صنایع دریایی به عنوان یکی از بزرگترین مصرف‌کنندگان جوشکاری، از این فرآیند در ساخت و تعمیر کشتی‌ها، سکوهای نفتی، سازه‌های زیردریایی و سایر تجهیزات دریایی بهره می‌برند. جوشکاری در این صنعت به دلیل شرایط خاص محیطی مانند رطوبت بالا، خوردگی و نیاز به مقاومت در برابر فشار آب، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. جوشکاری میگ و مگ به دلیل قابلیت انجام در شرایط زیرآبی و ایجاد اتصال مقاوم در برابر خوردگی، به طور گسترده در صنایع دریایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

جوشکاری در صنعت هوافضا

صنعت هوافضا نیز از جوشکاری به عنوان یک فرآیند حیاتی در تولید و تعمیر قطعات هواپیماها، فضاپیماها و سایر تجهیزات فضایی استفاده می‌کند. جوشکاری در این صنعت به دلیل نیاز به دقت بالا، مقاومت در برابر دماهای بالا و پایین، و همچنین وزن سبک قطعات، از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. جوشکاری TIG به دلیل دقت بالا و ایجاد اتصال با کیفیت، به طور گسترده در صنعت هوافضا مورد استفاده قرار می‌گیرد.

جوشکاری در صنعت خودروسازی و ساخت و ساز

صنعت خودروسازی نیز از جوشکاری به عنوان یک فرآیند کلیدی در تولید بدنه خودرو، قطعات موتور، سیستم‌های اگزوز و سایر اجزا استفاده می‌کند. جوشکاری در این صنعت به دلیل نیاز به سرعت بالا، کیفیت جوش و استحکام اتصال، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. جوشکاری مقاومتی به دلیل سرعت بالا و ایجاد اتصال قوی، به طور گسترده در صنعت خودروسازی مورد استفاده قرار می‌گیرد. علاوه بر این، جوشکاری در صنعت ساخت و ساز نیز برای اتصال قطعات فلزی در ساختمان‌ها، پل‌ها، سازه‌های فلزی و سایر پروژه‌های عمرانی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

جوشکاری در سایر صنایع

جوشکاری علاوه بر صنایع ذکر شده، در صنایع دیگر مانند صنعت نفت و گاز، صنعت پتروشیمی، صنعت الکترونیک، صنعت تجهیزات پزشکی و بسیاری از صنایع دیگر نیز کاربرد دارد. این فرآیند به دلیل ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود، امکان تولید و ساخت قطعات و تجهیزات متنوعی را با کیفیت بالا و استحکام مناسب فراهم می‌آورد.

در نتیجه، جوشکاری به عنوان یک فرآیند حیاتی در صنایع مختلف، نقش بسیار مهمی در توسعه و پیشرفت این صنایع ایفا می‌کند. این فرآیند با ایجاد اتصال قوی و دائمی بین قطعات فلزی، امکان ساخت و تولید سازه‌ها، تجهیزات و قطعات متنوعی را فراهم می‌آورد و به بهبود کیفیت و کارآیی محصولات کمک می‌کند.

جوشکاری میگ مک چه محدودیت هایی دارد؟

جوشکاری میگ مگ (MIG/MAG) به عنوان یکی از روش‌های پرکاربرد در صنعت، در کنار مزایای فراوان، معایبی نیز دارد که در ادامه به بررسی آن‌ها می‌پردازیم.

1) پیچیدگی تجهیزات و محدودیت در حمل و نقل:

یکی از معایب اصلی جوشکاری میگ مگ، پیچیدگی تجهیزات آن است. دستگاه‌های جوشکاری میگ مگ در مقایسه با روش‌های دیگر مانند جوشکاری الکترود دستی، از تجهیزات پیچیده‌تری تشکیل شده‌اند که شامل منبع تغذیه، سیستم تغذیه سیم، کپسول گاز محافظ و مشعل جوشکاری می‌شود. این پیچیدگی، علاوه بر افزایش هزینه تجهیزات، باعث می‌شود که حمل و نقل آن‌ها نیز دشوارتر باشد. به همین دلیل، استفاده از این روش در محیط‌های باز و کارگاه‌های سیار که نیاز به جابجایی مکرر تجهیزات است، با محدودیت‌هایی مواجه می‌شود.

2) محدودیت دسترسی به نقاط دشوار:

جوشکاری میگ مگ به دلیل نوع مشعل و نحوه عملکرد آن، برای جوشکاری در نقاطی که دسترسی به آن‌ها دشوار است، مانند گوشه‌ها و زوایای تنگ، نسبت به روش الکترود دستی محدودیت بیشتری دارد. در این روش، مشعل جوشکاری باید همواره به سطح قطعه کار نزدیک باشد تا قوس الکتریکی به درستی تشکیل شود و جوشکاری به صورت صحیح انجام گیرد. بنابراین، در مواقعی که دسترسی به قطعه کار محدود است، جوشکاری میگ مگ نمی‌تواند گزینه مناسبی باشد.

3) احتمال ترک خوردگی در فولادهای سخت شونده:

یکی دیگر از معایب جوشکاری میگ مگ، احتمال ترک خوردگی در جوشکاری فولادهای سخت شونده است. در این روش، به دلیل عدم وجود سرباره که سرعت سرد شدن جوش را کاهش دهد، احتمال ترک خوردگی در فلز جوش و مناطق مجاور آن افزایش می‌یابد. این مسئله به ویژه در جوشکاری فولادهایی که دارای قابلیت سخت شدن بالا هستند، اهمیت بیشتری پیدا می‌کند و می‌تواند منجر به کاهش کیفیت و استحکام جوش شود.

4) حساسیت به جریان باد:

جوشکاری میگ مگ به دلیل استفاده از گاز محافظ برای حفاظت از قوس الکتریکی، در برابر جریان باد بسیار حساس است. وزش باد می‌تواند باعث پراکنده شدن گاز محافظ از سطح حوضچه جوش و در نتیجه آلودگی فلز جوش شود. این مسئله می‌تواند منجر به ایجاد عیوب مختلف در جوش، مانند تخلخل و ناخالصی و کاهش کیفیت آن شود. بنابراین، در هنگام جوشکاری میگ مگ در محیط‌های باز، لازم است که از محافظت قوس در برابر جریان باد اطمینان حاصل شود.

در نهایت، جوشکاری میگ مگ با وجود مزایای فراوان، دارای معایبی نیز است که باید در انتخاب این روش برای جوشکاری مد نظر قرار گیرند. پیچیدگی تجهیزات، محدودیت در حمل و نقل، محدودیت دسترسی به نقاط دشوار، احتمال ترک خوردگی در فولادهای سخت شونده و حساسیت به جریان باد از جمله معایب این روش هستند که در صورت عدم توجه به آن‌ها، می‌توانند منجر به کاهش کیفیت جوش و بروز مشکلات دیگر شوند.

بیشتر بخوانید: تفاوت سیم جوش تیگ با سیم جوش میگ مگ چیست؟

تجهیزات مورد نیاز جوشکاری میگ و مگ

جوشکاری یک فرآیند حساس و پیچیده است که نیازمند تجهیزات خاص و دقیق برای ایجاد اتصال دائمی بین قطعات فلزی است. در این ادامه به بررسی جامع تجهیزات مورد نیاز برای جوشکاری می‌پردازیم و نقش هر یک را در این فرآیند توضیح می‌دهیم.

1) منبع نیرو:

منبع نیرو، که به عنوان دستگاه جوش نیز شناخته می‌شود، وظیفه تأمین انرژی الکتریکی مورد نیاز برای ایجاد قوس الکتریکی و ذوب فلز پایه و سیم جوش را بر عهده دارد. این دستگاه با تبدیل برق ورودی به ولتاژ و جریان مناسب، شرایط لازم برای ایجاد جوشکاری با کیفیت را فراهم می‌کند. انتخاب منبع نیرو مناسب، به نوع جوشکاری، ضخامت قطعات و جنس فلز پایه بستگی دارد.

2) سیستم تغذیه سیم عامل اصلی در جوشکاری MIG/MAG:

در روش‌های جوشکاری MIG/MAG، سیستم تغذیه سیم نقش مهمی در ارسال مداوم و یکنواخت سیم جوش به حوضچه مذاب دارد. این سیستم شامل یک موتور الکتریکی، قرقره سیم جوش و مکانیزم تغذیه است که با کنترل دقیق سرعت و میزان تغذیه سیم، از ایجاد عیوب جوشکاری مانند تخلخل و ناپیوستگی جلوگیری می‌کند.

3) سیستم گاز محافظ سپر محافظ جوش:

گاز محافظ در جوشکاری، به ویژه در روش‌های MIG/MAG و TIG، نقش بسیار مهمی در حفاظت از حوضچه مذاب و فلز جوش در برابر آلودگی‌های هوا و اکسیداسیون دارد. این گاز با ایجاد یک پوشش محافظ برای حوضچه مذاب، از ورود اکسیژن، نیتروژن و رطوبت هوا به منطقه جوشکاری جلوگیری می‌کند و در نتیجه، جوشی تمیز، بدون عیب و با خواص مکانیکی مطلوب ایجاد می‌شود.

4) مشعل (تورچ) هدایتگر جریان و گاز:

مشعل یا تورچ، وسیله‌ای است که جریان الکتریکی، گاز محافظ و سیم جوش را به حوضچه جوش هدایت می‌کند. این وسیله با داشتن اجزای مختلف مانند نازل، الکترود گیر و سیستم خنک کننده، امکان کنترل دقیق قوس الکتریکی و تمرکز حرارت را فراهم می‌کند. انتخاب مشعل مناسب با توجه به نوع جوشکاری، جریان مورد نیاز و دسترسی به قطعه کار انجام می‌شود.

5) سایر تجهیزات مورد نیاز:

علاوه بر تجهیزات اصلی ذکر شده، جوشکاری نیازمند تجهیزات دیگری نیز می‌باشد که در کیفیت و ایمنی فرآیند جوشکاری نقش دارند. این تجهیزات شامل انبر جوشکاری، کابل‌های اتصال، ماسک جوشکاری، دستکش، لباس کار، عینک ایمنی و … می‌شوند. هر یک از این تجهیزات با ایفای نقش خاص خود، به جوشکاری ایمن و با کیفیت کمک می‌کنند.

نکات مهم در جوشکاری میگ و مگ

برای انجام جوشکاری میگ و مگ با کیفیت بالا، لازم است به نکات مختلفی توجه کنیم. انتخاب گاز محافظ مناسب با توجه به نوع فلز پایه و کاربرد مورد نظر از اهمیت بالایی برخوردار است. همچنین، تنظیمات دستگاه جوشکاری از جمله ولتاژ، جریان و سرعت تغذیه سیم باید به درستی انجام شود. علاوه بر این، تکنیک جوشکاری نیز در کیفیت جوش تأثیرگذار است. جوشکار باید با تکنیک‌های مختلف جوشکاری میگ و مگ آشنا باشد و بتواند با توجه به شرایط کار، تکنیک مناسب را انتخاب کند.

فلزات قابل جوشکاری با روش MIG

جوشکاری MIG، که با نام جوشکاری قوسی فلز با گاز محافظ نیز شناخته می‌شود، به دلیل تطبیق‌پذیری بالا و قابلیت جوشکاری طیف گسترده‌ای از فلزات، به یکی از روش‌های پرکاربرد در صنایع مختلف تبدیل شده است. در این ادامه به بررسی دسته‌بندی فلزات قابل جوشکاری با این روش و نکات مهم در انتخاب و کاربرد آنها می‌پردازیم.

فلزات قابل جوشکاری بدون محدودیت

این دسته شامل فلزاتی است که به راحتی و بدون نیاز به شرایط خاص، با روش MIG جوشکاری می‌شوند. فرآیند MIG در ابتدا برای جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم، منیزیم و فولاد ضد زنگ توسعه یافت و امروزه نیز به طور گسترده برای این فلزات و آلیاژهای آنها مورد استفاده قرار می‌گیرد.
از جمله فلزات این دسته می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• فولادهای کربنی: انواع فولادهای ساختمانی، فولادهای لوله و ورق
• فولادهای کم آلیاژ: فولادهای مورد استفاده در صنایع خودروسازی و ساخت ماشین‌آلات
• فولاد ضد زنگ: فولادهای مقاوم به خوردگی در صنایع غذایی، شیمیایی و پزشکی
• آلیاژهای مقاوم به حرارت: فولادهای مورد استفاده در دماهای بالا مانند صنایع هوافضا
• آلومینیوم و آلیاژهای آن: آلیاژهای سری ۳۰۰۰، ۵۰۰۰ و ۶۰۰۰ مورد استفاده در صنایع هواپیما، خودروسازی و ساختمان
• مس و آلیاژهای آن: برنج، برنز و سایر آلیاژهای مس مورد استفاده در صنایع الکتریکی و لوله‌کشی
• آلیاژهای منیزیم: آلیاژهای سبک وزن مورد استفاده در صنایع هوافضا و خودروسازی

فلزات قابل جوشکاری در شرایط خاص

برخی از فلزات را می‌توان با روش MIG جوشکاری کرد، اما نیاز به شرایط و تکنیک‌های خاصی دارند. این دسته شامل فلزاتی مانند فولادهای استحکام بالا، آلیاژهای آلومینیوم سری ۲۰۰۰ و ۷۰۰۰، آلیاژهای مس با درصد بالای روی، چدن، فولاد منگنزدار آستنیتی، تیتانیوم و آلیاژهای آن و فلزات دیرگداز است.

جوشکاری این فلزات ممکن است نیازمند پیش گرمایش، عملیات حرارتی پس از جوشکاری، استفاده از سیم جوش مخصوص و گاز محافظ خاص باشد. همچنین، کنترل دقیق پارامترهای جوشکاری و تجربه کافی اپراتور نیز در کیفیت جوش بسیار مؤثر است.

فلزات غیرقابل جوشکاری با روش MIG

برخی از فلزات به دلیل خواص فیزیکی و شیمیایی خود، با روش MIG قابل جوشکاری نیستند. به عنوان مثال، فلزاتی که نقطه ذوب بسیار پایینی دارند مانند سرب و قلع را نمی‌توان با این روش جوشکاری کرد. همچنین، جوشکاری فلزات روکش شده با روی، کادمیوم، قلع و سرب نیز با محدودیت‌هایی مواجه است. برای جوشکاری این فلزات، لازم است روکش فلزی در اطراف اتصال به طور کامل برداشته شود و پس از جوشکاری، در صورت نیاز دوباره روکش کاری شود.

منبع نیرو در جوشکاری میگ مگ

در جوشکاری میگ مگ، منبع نیرو به عنوان قلب تپنده فرآیند جوشکاری عمل می‌کند و وظیفه تامین انرژی لازم برای ایجاد قوس الکتریکی و ذوب فلز را بر عهده دارد. انتخاب منبع نیروی مناسب، نقشی مهمی در کیفیت و راندمان جوشکاری ایفا می‌کند.

1) دستگاه‌های ولتاژ ثابت:

دستگاه‌های ولتاژ ثابت، به دلیل ویژگی‌های خاص خود، به عنوان تنها گزینه برای جوشکاری میگ مگ با جریان مستقیم و قطبیت معکوس (DCRP) شناخته می‌شوند. این نوع قطبیت، به طور گسترده در جوشکاری میگ مگ مورد استفاده قرار می‌گیرد و نتایج مطلوبی را به همراه دارد.

2) استثنایی برای قطبیت مستقیم:

اگرچه قطبیت معکوس (DCRP) رایج‌ترین انتخاب برای جوشکاری میگ مگ است، اما در موارد خاص، به ویژه هنگام استفاده از سیم جوش‌های توپودری (FCAW)، می‌توان از قطبیت مستقیم (DCSP) نیز بهره برد. این امر، به دلیل ویژگی‌های خاص این نوع سیم جوش‌ها و کاربردهای آنها است.

3) قابلیت تنظیم ولتاژ:

منابع نیروی مورد استفاده در جوشکاری میگ مگ، باید قابلیت تنظیم ولتاژ را در محدوده کاری مناسب فراهم کنند. این امر، به جوشکار امکان می‌دهد تا ولتاژ را با توجه به نوع فلز، ضخامت آن و سایر شرایط جوشکاری تنظیم کند. در برخی دستگاه‌ها، تنظیم ولتاژ توسط کلیدهای پله‌ای و در برخی دیگر توسط پتانسیومتر به صورت پیوسته انجام می‌شود. دستگاه‌های پتانسیومتری گران‌تر و پیشرفته‌تر هستند، اما امکان تنظیم دقیق‌تر ولتاژ را فراهم می‌کنند.

4) سیکل کاری:

هنگام خرید دستگاه جوشکاری میگ مگ، به سیکل کاری آن توجه کنید. میزان سیکل کاری، که روی یک برچسب فلزی به دستگاه متصل شده درج می‌شود، نشان می‌دهد که دستگاه تا چه مدت می‌تواند به طور مداوم با جریان مشخصی کار کند. انتخاب دستگاه با سیکل کاری مناسب، از اهمیت بالایی برخوردار است و از آسیب دیدن دستگاه در اثر اضافه بار جلوگیری می‌کند.

5) شیب در منحنی ولت-آمپر عاملی موثر در پایداری قوس:

مولدهای برق ولتاژ ثابت، دارای شیب در منحنی ولت-آمپر هستند. کنترل شیب، برای ثبات قوس و در آمپرهای پایین و انتقال مذاب به صورت اتصال کوتاه کاربرد دارد. شیب مناسب، از پاشش جرقه و ناپایداری قوس جلوگیری می‌کند و جوشکاری با کیفیت‌تری را به ارمغان می‌آورد.

6) ضریب خودالقایی (اندوکتانس):

ضریب خودالقایی (اندوکتانس) نیز در دستگاه ولتاژ ثابت وجود دارد. این ضریب، در دستگاه جوشکاری با جریان پایین و انتقال اتصال کوتاه، نوسانات سریع جریان را مهار کرده و در نتیجه باعث پاشش کمتر جرقه و سطح جوش بهتر می‌شود. اگر ضریب خودالقایی کم باشد، سیم الکترود به داخل حوضچه جوش فرو رفته و عمل اتصال کوتاه صورت می‌گیرد.

با این عمل، جریان جوشکاری سریعاً افزایش یافته و باعث انفجار مذاب و پاشش زیاد جرقه به اطراف می‌شود. اگر ضریب خودالقایی زیاد باشد، جریان اضافی به مدار اعمال شده و طول قوس را زیاد و طول الکترود را کوتاه می‌کند. برای تنظیم ضریب خودالقایی در جلوی دستگاه چندین فیش اتصال وجود دارد که به صورت تجربی ضریب خودالقایی مناسب باید تنظیم گردد.

با توجه به نکات ذکر شده، انتخاب منبع نیروی مناسب برای جوشکاری میگ مگ، امری بسیار مهم است که نیازمند دقت و توجه به ویژگی‌های مختلف دستگاه می‌باشد. انتخاب صحیح، علاوه بر افزایش کیفیت جوشکاری، می‌تواند به بهبود راندمان و کاهش هزینه‌های تولید نیز کمک کند.

سیستم تغذیه سیم در جوشکاری میگ مگ

سیستم تغذیه سیم، به عنوان یکی از اجزای حیاتی در جوشکاری میگ مگ، وظیفه ارسال پیوسته و یکنواخت سیم جوش به محل قوس الکتریکی را بر عهده دارد. عملکرد صحیح این سیستم، تاثیر بسزایی در کیفیت جوش، سرعت جوشکاری و راندمان کلی فرآیند جوشکاری دارد.

انواع سیستم‌های تغذیه سیم

سیستم‌های تغذیه سیم، با توجه به نوع عملکرد و نحوه ارسال سیم جوش، به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند. اکثر سیستم‌های تغذیه سیم از نوع سرعت ثابت هستند؛ به این معنا که سرعت تغذیه سیم قبل از شروع جوشکاری تنظیم شده و در طول فرآیند جوشکاری ثابت می‌ماند. این نوع سیستم‌ها، به دلیل سادگی و کارایی بالا، در بسیاری از کاربردهای جوشکاری میگ مگ مورد استفاده قرار می‌گیرند.

در مقابل، سیستم‌های تغذیه سیم با سرعت متغیر نیز وجود دارند که به صورت محدود به همراه دستگاه‌های جریان ثابت به کار می‌روند. این سیستم‌ها، امکان کنترل دقیق‌تر سرعت تغذیه سیم را فراهم می‌کنند، اما به دلیل پیچیدگی بیشتر، کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرند.

روش‌های تغذیه سیم

سیستم‌های تغذیه سیم، بر اساس روش تغذیه سیم جوش، به سه دسته اصلی تقسیم می‌شوند: فشاری، کششی-فشاری و کششی. در سیستم تغذیه سیم به روش فشاری، سیم جوش از قرقره توسط غلطک‌های کشنده سیم با فشار به داخل مشعل رانده می‌شود. این روش، برای سیم جوش‌های سخت با قطر ۰.۸ تا ۳.۲ میلی‌متر و سیم‌های نرم (مانند آلومینیوم) با قطر ۱.۲ تا ۲.۵ میلی‌متر مناسب است.

سیستم تغذیه سیم فشاری، معمولاً از یک موتور DC، گیربکس و غلطک‌های کشنده سیم تشکیل شده است. سرعت موتور توسط یک پتانسیومتر که در جلوی سیستم تغذیه سیم قرار دارد، تنظیم می‌گردد. در سیستم تغذیه سیم به روش کششی، مشعل‌هایی وجود دارند که به مکانیزم تغذیه سیم مجهز هستند. این مشعل‌ها، معمولاً دارای یک موتور حرکتی در دسته مشعل و یک قرقره سیم جوش بر روی مشعل هستند.

سیستم تغذیه سیم کششی، برای سیم جوش‌های با قطر کمتر از ۱.۲ میلی‌متر و در مواردی که وزن رسوب جوش کم است و جوشکاری در فضای محدود انجام می‌شود، کاربرد دارد. در نهایت، سیستم تغذیه سیم به روش کششی-فشاری، ترکیبی از دو روش قبلی است و برای سیم‌های نرم و مشعل‌های طول بلند مناسب می‌باشد.

در این روش، مشعل به یک موتور و غلطک‌های تغذیه سیم مجهز بوده و به عنوان یک راهنما برای کنترل سرعت تغذیه سیم به کار می‌رود. سیستم تغذیه سیم کششی-فشاری، امکان هدایت سیم‌های آلومینیومی نرم با قطر کم تا طول ۱۵ متر یا بیشتر را فراهم می‌کند.

غلطک‌های کشنده سیم برای جوشکاری بهینه

غلطک‌های کشنده سیم، نقش مهمی در عملکرد سیستم تغذیه سیم ایفا می‌کنند. این غلطک‌ها، با توجه به نوع سیم جوش مصرفی، در انواع مختلفی (V، U، V با سطح عاج دار) و برای قطرهای مختلف سیم جوش تولید می‌شوند. انتخاب غلطک مناسب، از اهمیت بالایی برخوردار است و از آسیب دیدن سیم جوش و بروز مشکل در تغذیه آن جلوگیری می‌کند.

مشعل جوشکاری میگ مگ

مشعل جوشکاری میگ مگ، که به آن تورچ نیز گفته می‌شود، نقش مهمی در فرآیند جوشکاری GMAW ایفا می‌کند. این وسیله پیچیده، وظیفه هدایت قوس الکتریکی و گاز محافظ به محل جوش را بر عهده دارد. در واقع، مشعل میگ مگ، نقطه اتصال بین جوشکار و قطعه کار است و عملکرد صحیح آن، تضمین کننده کیفیت جوش می‌باشد.

ساختار و عملکرد مشعل میگ مگ

مشعل‌های جوشکاری میگ مگ، از اجزای مختلفی تشکیل شده‌اند که هر کدام وظیفه خاصی را بر عهده دارند. سیم جوش، که به عنوان الکترود مصرفی در این فرآیند مورد استفاده قرار می‌گیرد، از طریق یک لوله به نام لاینر از داخل مشعل عبور می‌کند. سرعت تغذیه سیم جوش، که از قبل تنظیم شده است، نقش مهمی در کنترل میزان رسوب فلز و کیفیت جوش دارد.

در لحظه خروج سیم از مشعل، جریان الکتریکی به آن منتقل شده و قوس الکتریکی بین سیم و قطعه کار ایجاد می‌شود. همزمان با ایجاد قوس، گاز محافظ نیز از نازل مشعل خارج شده و از حوضچه مذاب در برابر آلودگی‌های هوا محافظت می‌کند.

انواع مشعل میگ مگ

مشعل‌های جوشکاری میگ مگ، بر اساس سیستم خنک کننده خود، به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند: هوا خنک و آب خنک. مشعل‌های هوا خنک، که برای جریان‌های پایین‌تر از ۲۰۰ آمپر و کارهای غیر مداوم مناسب هستند، به دلیل وزن سبک و قیمت پایین، از محبوبیت بالایی برخوردارند.

در مقابل، مشعل‌های آب خنک، که برای جریان‌های بالا و کارهای مداوم طراحی شده‌اند، با استفاده از آب به عنوان خنک کننده، از گرم شدن بیش از حد مشعل جلوگیری می‌کنند. انتخاب نوع مشعل، به عوامل مختلفی از جمله نوع گاز محافظ، جریان و ولتاژ جوشکاری، نوع اتصال و کار مورد نظر بستگی دارد.

عوامل مؤثر در انتخاب مشعل میگ مگ

انتخاب مشعل مناسب برای جوشکاری میگ مگ، تصمیمی مهم است که باید با دقت و با توجه به شرایط کار انجام شود. عواملی مانند نوع گاز محافظ، جریان و ولتاژ جوشکاری، نوع اتصال و ضخامت قطعه کار، همگی در انتخاب مشعل مناسب تأثیرگذارند. به عنوان مثال، برای جوشکاری با گاز دی‌اکسید کربن، که حرارت کمتری به مشعل منتقل می‌کند، می‌توان از مشعل هوا خنک با آمپر بالاتر استفاده کرد.

در مقابل، برای جوشکاری با گاز آرگون، که حرارت بیشتری به مشعل منتقل می‌کند، استفاده از مشعل آب خنک توصیه می‌شود. همچنین، نوع اتصال نیز در میزان حرارت منتقل شده به مشعل تأثیر دارد.

اجزای مشعل میگ مگ و وظایف آنها

مشعل‌های جوشکاری میگ مگ، ابزاری پیچیده در فرآیند جوشکاری هستند که از اجزای مختلفی تشکیل شده‌اند. هر یک از این اجزا، وظیفه خاصی را بر عهده دارند و عملکرد صحیح آنها، تأثیر مستقیمی بر کیفیت جوشکاری دارد.

1) نازل گاز

نازل گاز، یکی از اجزای اصلی مشعل میگ مگ است که وظیفه هدایت گاز محافظ به محل جوش را بر عهده دارد. گاز محافظ، که معمولاً از جنس آرگون یا مخلوطی از آرگون و دی‌اکسید کربن است، از حوضچه مذاب در برابر هوا و عوامل محیطی دیگر محافظت می‌کند و از اکسید شدن آن جلوگیری می‌کند. نازل گاز، به گونه‌ای طراحی شده است که جریان گاز محافظ را به صورت متمرکز و یکنواخت به محل جوش هدایت کند. جنس نازل گاز معمولاً از فلز مقاوم در برابر حرارت و خوردگی است تا بتواند در برابر دمای بالای قوس الکتریکی و عوامل محیطی مقاومت کند.

2) نازل تماس

نازل تماس، قطعه‌ای است که وظیفه انتقال جریان الکتریکی از دستگاه جوش به سیم جوش را بر عهده دارد. این قطعه، که از جنس مس ساخته می‌شود، به دلیل رسانایی بالای مس، جریان الکتریکی را به راحتی از خود عبور می‌دهد و از گرم شدن بیش از حد آن جلوگیری می‌کند. نازل تماس، در داخل نازل گاز قرار دارد و با سیم جوش در تماس است. طراحی دقیق و اندازه مناسب نازل تماس، تأثیر زیادی بر کیفیت جوشکاری دارد.

3) لوله رابطه (لاینر)

لوله رابطه یا لاینر، وظیفه هدایت سیم جوش از دستگاه جوش به داخل مشعل را بر عهده دارد. این لوله، که معمولاً از جنس تفلون یا فلز ساخته می‌شود، باید دارای سطح صاف و بدون اصطکاک باشد تا سیم جوش به راحتی و بدون گیر کردن در آن حرکت کند.

4) شیلنگ‌های گاز و آب

شیلنگ‌های گاز و آب، وظیفه انتقال گاز محافظ و آب خنک کننده به مشعل را بر عهده دارند. این شیلنگ‌ها، که معمولاً از جنس لاستیک یا پلاستیک ساخته می‌شوند، باید دارای مقاومت کافی در برابر فشار و حرارت باشند.

نتیجه‌گیری

جوشکاری میگ و مگ به عنوان یکی از روش‌های پرکاربرد در جوشکاری ذوبی، با مزایای فراوان از جمله سرعت، کارایی و انعطاف‌پذیری، در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. با این حال، برای انجام این فرآیند به صورت صحیح و با کیفیت بالا، لازم است با اصول کار، تجهیزات مورد نیاز، نکات مهم در جوشکاری و تکنیک‌های مختلف آشنا باشیم. با رعایت این نکات و استفاده از تجهیزات مناسب، می‌توان جوشکاری میگ و مگ را به عنوان یک راهکار مؤثر برای اتصال فلزات در نظر گرفت.

یکی از فروشگاه های معتبر و شناخته شده در زمینه فروش انواع سیم جوش و الکترود ، فروشگاه آلیاژ صنعت ایلیا می باشد. این فروشگاه با ارائه محصولات با کیفیت از برندهای معتبر و پشتیبانی فنی قوی، یکی از گزینه های مناسب برای خرید سیم جوش و الکترود است.

در فروشگاه آلیاژ صنعت ایلیا می توانید انواع سیم جوش و الکترود را با توجه به نیاز خود و نوع کاربردی که مد نظر دارید، انتخاب و خریداری کنید. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد انواع سیم جوش و الکترود ، قیمت ها و نحوه خرید و مشاوره رایگان با شماره 02165020820 تماس بگیرید.